Los proyectos que persiguen formas complejas (geometrías de simple o doble curvatura), necesitan, en nuestro contexto, por sobre todo la simplificación en los diferentes procesos de fabricación.
La fabricación de geometrías complejas generadas digitalmente implica la necesidad de recurrir a tecnologías como máquinas de corte láser o plasma, CNC (Control numérico computarizado) o Impresión 3D, herramientas de reciente incorporación que resultan costosas y poco disponibles en nuestro medio.
En el presente proyecto de investigación (continuacion de proyectos anteriores) se está trabajando en la definición estructural de geometrías generadas por diseño paramétrico, su optimización y verificación con el apoyo de software de cálculo. Se prosiguió en la profundización con software específico, (Rinhoceros, Grasshopper, con sus plug-in, Kangaroo, lunchbox.) para evaluación y optimización estructural.
Se comenzó a experimentar con elementos lineales cortos, y materiales en su estado natural como barras de madera, como una alternativa factible para nuestra realidad técnica. Estas piezas están relacionadas entre sí a través de nudos, que garantizan la transmisión de esfuerzos a lo largo de la estructura y también el proceso de fabricación, por lo que se concluye en la importancia del diseño de las piezas de unión, que caracterizan el sistema estructural.
En la presente investigación, se está profundizando sobre estas estrategias de diseño y el pasaje de las geometrías resultantes a la implementación de prototipos estructurales, de modo de valorar las posibilidades de materialización, su factibilidad constructiva y economía, focalizando en el diseño y fabricación uniones, como conexiones impresas en 3D, que faciliten y agilicen los procesos de montaje. Se busca resolver, a través del desarrollo de algoritmos, las uniones entre elementos, que serán variables, de modo definir un nudo tipo adaptable a un esquema estructural variable.